Pour les entreprises industrielles, déployer une initiative numérique à l’échelle de plusieurs sites peut rapidement sembler plus compliqué que nécessaire. Les discussions s’orientent vers les architectures d’entreprise, l’harmonisation des données, les intégrations de systèmes et les programmes de modélisation à grande échelle avant même que les premières équipes opérationnelles aient eu l’occasion d’en percevoir la valeur concrète.
La « réalité partagée » offre une approche plus concrète.
Le principe est simple : établir une représentation précise du site tel qu’il existe aujourd’hui, relier les informations que les équipes utilisent déjà, et rendre ce contexte combiné accessible aux personnes qui en ont besoin. À partir de là, l’environnement peut être enrichi et étendu à mesure que les besoins opérationnels évoluent.
Cela s’applique particulièrement aux installations existantes. Des années de modifications, de maintenance et de changements de propriétaire font souvent que les informations utiles sont dispersées entre les schémas P&ID, les registres d’actifs, les systèmes de maintenance, les documents d’ingénierie et les connaissances des personnes travaillant sur site. Toutes ces informations ne seront pas nécessairement complètes ni parfaitement alignées sur ce qui est physiquement installé.
Cela ne doit pas empêcher une organisation de se lancer.
Lors du récent webinaire « Shared Reality at Scale », nous avons examiné comment les opérateurs industriels peuvent mettre en place la « réalité partagée » sur un site et étendre progressivement cette approche à l’ensemble des équipes, des cas d’utilisation et des sites. Neuf enseignements ressortent de cette analyse.
1. Partez d’un besoin opérationnel existant
Un déploiement réussi ne doit pas nécessairement commencer par un programme ambitieux de jumeau numérique. Dans de nombreux cas, le meilleur point de départ est une activité opérationnelle familière qui mobilise déjà du temps, des ressources ou des efforts d’ingénierie.
L’inventaire des actifs techniques en est un exemple, en particulier lorsqu’il s’agit de prendre en charge une installation existante où les informations sont incomplètes. La revalidation des schémas P&ID en est un autre, car les équipes ont besoin d’un moyen efficace de comparer la documentation technique avec ce qui est réellement installé. Les équipes d’approvisionnement peuvent fournir aux soumissionnaires un meilleur contexte du site avant l’élaboration des devis, tandis que les équipes de maintenance et d’ingénierie peuvent utiliser la « réalité partagée » pour préparer à distance des interventions, des rénovations et des arrêts techniques.
Ces cas d’utilisation constituent des points de départ efficaces, car ils n’exigent pas de l’organisation qu’elle invente un nouveau processus simplement pour justifier la technologie. Le travail est déjà en cours. La « réalité partagée » offre un moyen plus clair et plus accessible de comprendre l’installation tout en menant ces tâches à bien.
Cela facilite également l’évaluation du premier déploiement. Au lieu de mesurer le succès à l’aune de la part de l’usine qui a été numérisée, les opérateurs peuvent vérifier si un flux de travail réel s’est amélioré.
2. Laissez le premier cas d’utilisation définir vos besoins
Une fois qu’un cas d’utilisation de départ a été sélectionné, ses exigences peuvent déterminer la portée du premier déploiement.
Un planificateur de maintenance préparant une intervention, par exemple, peut avoir besoin d’inspecter la zone environnante, de comprendre les contraintes d’accès, d’identifier les équipements à proximité et de prendre des mesures. Une équipe d’ingénieurs revalidant un schéma P&ID aura besoin d’une combinaison différente de contexte visuel et d’informations sur les actifs. Un prestataire préparant un appel d’offres peut avoir besoin avant tout d’un contexte de chantier suffisamment fiable pour comprendre les conditions dans lesquelles les travaux auront lieu.
Aucun de ces scénarios n’exige que toutes les informations relatives à l’installation soient disponibles dès le premier jour.
Il s’agit là d’un principe essentiel pour faire évoluer la « réalité partagée ». Plutôt que de définir d’emblée un périmètre numérique exhaustif, l’environnement peut s’étendre en fonction de l’utilisation réelle. Le premier déploiement permet de déterminer quelles informations sont réellement utiles, quelles connexions sont importantes et comment les personnes interagissent à distance avec l’installation.
Lorsque l’approche est étendue à un autre flux de travail ou à un autre site, ces enseignements peuvent être réutilisés.
3. Partir de la réalité physique de l’installation
Les installations existantes restent rarement exactement telles qu’elles ont été conçues à l’origine. Les équipements sont remplacés, les canalisations sont modifiées, les projets modifient les agencements et les activités de maintenance transforment l’installation au fil du temps. Les informations techniques restent essentielles, mais différentes sources peuvent refléter différents moments de l’histoire de l’installation.
La capture de la réalité offre un moyen simple d’établir une référence actuelle.
Les systèmes de capture mobiles combinant le LiDAR et l’imagerie panoramique peuvent enregistrer à la fois la géométrie et l’aspect visuel d’un environnement industriel tout en se déplaçant à travers l’installation. Lors du webinaire « Shared Reality at Scale », nous avons évoqué une productivité de capture typique d’environ 5 000 à 10 000 m² par personne et par jour, en fonction de la densité et de la complexité du site.
Pour les opérateurs, l’essentiel ne réside pas simplement dans la vitesse de numérisation. C’est ce que cette vitesse rend possible.
Au lieu de passer des mois à reconstituer l’état actuel d’un site à partir d’informations historiques, les équipes peuvent établir une vue précise de ce qui est physiquement présent, puis y associer les informations techniques et patrimoniales existantes.
Le parcours numérique commence donc par l’installation elle-même.
4. Rendre la réalité capturée exploitable au niveau
des actifs
Une capture 3D détaillée contient des informations précieuses, mais un scan brut ne correspond pas nécessairement à la manière dont un ingénieur, un planificateur de maintenance ou un opérateur souhaite interagir avec une installation.
Les équipes industrielles travaillent avec des actifs et des systèmes. Elles souhaitent identifier une vanne, localiser une pompe, comprendre le tracé d’une canalisation ou inspecter les équipements entourant une intervention.
C’est là que l’« assetization » assistée par l’IA joue un rôle important dans la réalité partagée.
L’« assetisation » transforme l’environnement capturé, passant d’une représentation monolithique à des objets industriels individuels et interactifs tels que des tuyaux, des vannes et des brides. Dans le flux de travail présenté lors du webinaire, ce traitement prend généralement entre une et quatre heures, y compris pour les grands environnements industriels.
Une fois que les objets sont interactifs, l’environnement 3D devient une base pratique permettant de relier d’autres informations. Un élément peut être sélectionné, associé à une balise, relié à des données pertinentes ou visualisé dans le contexte des équipements environnants.
Il est essentiel de noter que cela ne nécessite pas de reconstruire manuellement l’ensemble de l’installation sous la forme d’un modèle CAO détaillé avant que les équipes puissent commencer à l’utiliser. La capture de la réalité fournit la base visuelle et spatiale ; la transformation en actifs rend cette base plus facile à exploiter.
5. S'appuyer sur les systèmes d'information déjà en place
Les exploitants industriels disposent déjà d’une quantité considérable d’informations sur leurs actifs et d’informations techniques. La difficulté réside souvent dans le fait que ces informations sont dispersées entre plusieurs sources et qu’elles sont difficiles à interpréter sans le contexte de l’installation physique.
Un système de maintenance peut fournir à un planificateur de nombreuses informations sur un équipement, tandis qu’un schéma P&ID explique le contexte du processus et que les documents d’ingénierie apportent des détails techniques supplémentaires. Ce que ces sources ne fournissent pas toujours, c’est une vue intuitive de l’emplacement de l’équipement, de son environnement et de l’aspect actuel de l’installation.
Shared Reality rassemble ces différentes perspectives sans nécessiter le remplacement des systèmes existants.
Pour un premier déploiement, les informations peuvent être intégrées via de simples échanges de fichiers. Lorsqu’une synchronisation plus fréquente ou systématique est nécessaire, des services web et des API permettent de connecter les systèmes CMMS, EAM, ERP et autres sources d’informations existantes.
Cette approche progressive évite de faire d’une intégration système approfondie une condition préalable au démarrage. Le premier cas d’utilisation peut connecter les informations dont il a besoin, tandis que des sources supplémentaires sont introduites lorsqu’une raison pratique le justifie.
6. Enrichir l’installation en fonction des priorités
opérationnelles
La même approche progressive s’applique au balisage et aux informations sur les actifs.
Il n’y a guère d’intérêt à enrichir des milliers d’objets simplement parce qu’ils existent dans l’environnement 3D. Le niveau de détail approprié dépend de ce que les équipes cherchent à accomplir.
Un actif concerné par une campagne de maintenance à venir peut nécessiter une identification, des attributs techniques et un lien vers les informations de maintenance. Les équipements situés ailleurs dans l’installation peuvent, dans un premier temps, ne devoir fournir qu’un contexte visuel et spatial.
Au cours du webinaire, nous avons abordé trois méthodes pratiques pour introduire des balises dans la réalité partagée : les créer directement, les importer depuis des systèmes existants tels qu’un GMAO ou un système de gestion des actifs (EAM), et utiliser les informations disponibles dans les schémas P&ID. Ces méthodes peuvent être combinées en fonction des informations déjà disponibles.
L’enrichissement devient ainsi une activité gérable et progressive, plutôt qu’une condition préalable à l’ensemble du déploiement. Les informations sont ajoutées là où elles contribuent au travail, et la réalité partagée s’enrichit au fil du temps.
7. Utiliser la « réalité partagée » pour améliorer progressivement les données
Les données incomplètes sont une réalité pour de nombreux exploitants d’installations existantes. Les registres d’actifs peuvent présenter des lacunes, les conventions de nommage ont peut-être changé et la documentation technique ne reflète pas toujours pleinement les modifications apportées au fil de décennies d’exploitation.
Tenter de résoudre chaque divergence avant de déployer la « réalité partagée » reviendrait à reporter bon nombre des avantages qui permettraient justement de résoudre ces divergences.
Une fois que les informations existantes sont visualisées dans le contexte de l’installation physique, les incohérences deviennent plus faciles à comprendre. Un équipement peut être visible dans l’environnement 3D mais absent du registre des actifs. Une étiquette peut nécessiter une correction. Un schéma de tuyauterie et de raccordement (P&ID) peut devoir être revalidé par rapport à la configuration installée.
Au lieu de considérer ces situations comme des raisons de ne pas se lancer, les équipes peuvent y remédier au fur et à mesure qu’elles les rencontrent dans leurs processus opérationnels.
Cela permet d’adopter une approche plus pratique de la qualité des données. Plutôt qu’un exercice ponctuel visant à perfectionner l’ensemble d’un jeu de données, l’amélioration devient continue et se concentre sur les informations pertinentes pour le travail en cours.
Au fil du temps, la « réalité partagée » devient non seulement un moyen d’accéder aux informations industrielles, mais aussi un environnement utile pour rendre ces informations plus fiables.
8. Intégrer les mises à jour dans l’activité
normale du site
La modélisation d’une installation n’est qu’un premier pas. Les sites industriels continuent d’évoluer au fil des opérations de maintenance, des modifications, des rénovations et des projets d’investissement.
Maintenir « Shared Reality » en phase avec ces changements ne doit pas nécessairement devenir un exercice distinct à grande échelle.
Une grande partie des informations nécessaires à sa mise à jour est déjà générée par les travaux menés sur l’installation.
Un sous-traitant préparant une modification peut vérifier les équipements et les dimensions. Une équipe de maintenance peut valider un actif sur le terrain. Une modernisation peut générer de nouvelles informations techniques. Une zone qui a changé peut être capturée à nouveau à l’aide de la photogrammétrie ou d’autres méthodes appropriées de capture de la réalité.
Lorsque ces mises à jour sont répercutées dans la « réalité partagée », chaque projet peut laisser le contexte des actifs partagés dans un meilleur état qu’il ne l’a trouvé.
L’approche de capture peut également s’adapter à l’organisation. Certains exploitants peuvent préférer faire appel à des prestataires spécialisés, en particulier pour les déploiements initiaux. D’autres peuvent développer des capacités de numérisation en interne lorsque les mises à jour sont fréquentes. Une approche hybride peut prendre en charge des programmes multisites de plus grande envergure.
L’essentiel est que la mise à jour de Shared Reality devienne un processus reproductible plutôt qu’un événement exceptionnel.
9. Évoluer en reproduisant ce qui a déjà fait
ses preuves
Une fois que « Shared Reality » a été mise en place pour un flux de travail efficace sur le premier site, une grande partie du travail nécessaire à la mise à l’échelle a déjà été effectuée.
L’organisation a appris comment capturer son environnement, comment rendre les actifs interactifs, quelles informations existantes sont utiles, quelles équipes en tirent profit et comment intégrer les mises à jour dans les opérations courantes.
Ces connaissances deviennent un modèle de déploiement pour le prochain cas d’utilisation ou la prochaine installation.
Le deuxième site n’a pas besoin de reproduire exactement le premier. Chaque site aura ses propres priorités, ses propres systèmes et son propre niveau de maturité en matière de données. Ce qui peut être reproduit, c’est la méthode : établir la réalité physique, relier les informations requises par les utilisateurs, soutenir un flux de travail pertinent et étendre l’environnement à mesure que son utilisation se développe.
Il s’agit là d’une définition plus concrète de l’échelle d’entreprise.
Il ne s’agit pas d’un modèle numérique gigantesque qui doit être achevé avant que l’organisation puisse en tirer profit. Il s’agit d’une approche cohérente permettant aux équipes de plusieurs sites d’accéder à une compréhension fiable et partagée de leurs actifs industriels.
D'un site à une réalité partagée à l'échelle de l'entreprise
Pour étendre la réalité partagée, il n’est pas nécessaire de disposer de données parfaites ni de mettre en place toutes les intégrations d’entreprise dès le départ.
Il faut simplement un point de départ pertinent.
Pour une organisation, cela peut être la revalidation des schémas P&ID. Pour une autre, cela peut être la préparation de la maintenance à distance ou la création d’un inventaire des actifs après avoir pris en charge une installation existante. Le premier cas d’utilisation établit les fondements physiques et informationnels ; les flux de travail suivants s’appuient sur ceux-ci.
À mesure que l’installation évolue, la « réalité partagée » peut évoluer avec elle. À mesure que de nouvelles informations deviennent pertinentes, elles peuvent être intégrées. À mesure que davantage d’équipes en perçoivent la valeur, l’accès peut s’étendre. Et lorsque l’approche est prête à être appliquée à une autre installation, l’entreprise ne repart plus de zéro.
C’est ce qui distingue la « réalité partagée » d’une approche consistant à traiter le jumeau numérique industriel comme un projet de modélisation ponctuel.
L’objectif n’est pas de créer une représentation numérique parfaite et de la déclarer achevée. Il s’agit de maintenir un lien accessible et utile entre le site physique et les informations sur lesquelles les personnes s’appuient pour le comprendre et travailler avec lui.
Commencez par un besoin opérationnel, établissez la réalité qui l’entoure, puis construisez à partir de là.
C’est une démarche concrète qui mène d’un site industriel à la « Shared Reality » à grande échelle.
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