3 Lehren aus dem Einsatz der Technologie des digitalen Zwillings in Hochrisikobranchen

Die Digital-Twin-Technologie verändert risikoreiche Branchen wie die Öl- und Gasindustrie, die chemische Verarbeitung und den Energiesektor, indem sie intelligentere, sicherere und effizientere Betriebsabläufe ermöglicht. Viele verstehen Digital Twins jedoch nach wie vor fälschlicherweise als eigenständige Lösungen und nicht als umfassende Unternehmensinitiativen, die mehrere Technologien integrieren.

In einem kürzlich erschienenen Interview mit dem Chemical Industry Journal teilte unser COO, Thomas Grand, sein Fachwissen darüber, wie digitale Zwillinge – insbesondere unsere Shared-Reality-Lösung – die Lücke zwischen statischen 3D-Scans und sich ständig weiterentwickelnden, intelligenten Modellen schließen. Er hob drei entscheidende Erkenntnisse für die erfolgreiche Umsetzung von Digital-Twin-Initiativen in industriellen Umgebungen hervor:

• Umwandlung von 3D-Realitätserfassungen in dynamische 3D-Modelle
  Herkömmliche CAD-basierte Modelle geben die realen Standortbedingungen nicht in Echtzeit wieder. Durch den Einsatz von KI und fortschrittlicher Realitätserfassung können Unternehmen rohe 3D-Scans in strukturierte, interaktive Modelle umwandeln, die sich an die Entwicklung der Anlagen anpassen – ohne den zeitaufwändigen „Scan-to-BIM“-Prozess.
  
  
• Verbesserung der Sichtbarkeit von HSE-Risiken durch virtuelle Modelle
  Sicherheit hat in Branchen, die mit Gefahrstoffen umgehen, oberste Priorität. Durch die Kombination von 3D-Realitätsmodellen mit kritischen technischen Daten (z. B. Rohrleitungs- und Instrumentierungsdiagrammen) können Teams Sicherheitsszenarien simulieren, Risiken bewerten und Prozesse wie Lockout-Tagout optimieren, bevor sie vor Ort tätig werden.

• Sicherstellung der Datentransparenz über Systeme hinweg
  Veraltete Dokumentation und isolierte Systeme führen zu Ineffizienzen und betrieblichen Risiken. Ein gut integrierter Digital Twin verbindet 3D-Realitätsmodelle mit Enterprise Asset Management (EAM) und Instandhaltungssystemen (CMMS) und verbessert so die Datengenauigkeit, die Zusammenarbeit und die Entscheidungsfindung teamübergreifend.

Da Digital-Twin-Lösungen für die industrielle Resilienz unverzichtbar werden, werden Unternehmen, die einen strukturierten Echtzeit-Ansatz verfolgen, neue Maßstäbe in Sachen Effizienz, Sicherheit und Nachhaltigkeit setzen.